درهای اکسترود شده WPC (چوب-کامپوزیت پلاستیکی) یک ماده انقلابی داخلی و ساختمانی هستند که بافت چوب طبیعی و دوام برتر پلاستیک را ادغام می‌کند. تولد آن ناشی از کمبود جهانی مواد، تقاضاهای حفاظت از محیط زیست، و پیشرفت های فنی در اکستروژن پلیمری است که از فرمول های کامپوزیت آزمایشگاهی به پروفیل های درب توخالی رایج امروزی که توسط خطوط اکستروژن دوقلو-پیچ تولید می شوند، تکامل یافته است.
1. تولد مواد خام WPC (دهه 1960 تا 1990)
اولین ماده WPC در سال 1960 توسط شرکت ایتالیایی Covema که توسط برادران Terragni تأسیس شد، با نام تجاری Plastic{1}}Wood اختراع و ثبت شد. در آن زمان، محققان ضایعات آرد چوب و رزین ترموپلاستیک را برای ایجاد یک کامپوزیت ضد پوسیدگی-برای حل مشکل پوسیدگی عرشه‌های چوبی دریایی که توسط نیروی دریایی ایالات متحده پس از جنگ جهانی دوم استفاده شد، مخلوط کردند.
در دهه 1970 تا 1980، فناوری WPC به آمریکای شمالی، ژاپن و اروپا گسترش یافت. کاربردهای اولیه به عرشه‌بندی در فضای باز، نرده‌ها و روکش دیوارها، با تکیه بر قالب‌های اکستروژن جامد ساده محدود می‌شد. این تخته‌های WPC جامد سنگین و پرهزینه بودند و برای پانل‌های درهای بزرگ-مناسب نبودند، بنابراین WPC هنوز برای تولید درب اعمال نشده بود.
در اوایل دهه 1990، تولیدکنندگان تجهیزات اکستروژن دو پیچ و فرمول‌های مواد را بهبود بخشیدند و عوامل کف‌کننده و تثبیت‌کننده‌ها را برای تولید پروفیل‌های توخالی سبک وزن WPC اضافه کردند. این فناوری اکستروژن توخالی، پایه اصلی تولید انبوه پانل های درب WPC را ایجاد کرد. در سال 1993، شرکت اندرسن در ایالات متحده برای اولین بار WPC اکسترود شده مبتنی بر PVC- را برای پروفیل های قاب درب به کار گرفت، که اولین استفاده تجاری از WPC در محصولات درب را نشان داد.
2. محلی سازی صنعتی و درهای اکسترود شده WPC در چین (1998-2012)
فناوری WPC در حدود سال 1998 به چین معرفی شد. در ابتدا، کارخانه های داخلی فقط کفپوش WPC در فضای باز تولید می کردند. در حدود سال 2012، تولید کنندگان مواد چینی و تامین کنندگان تجهیزات اکستروژن به طور مشترک قالب های پروفیل درب توخالی را بهینه کردند و اولین پانل های درب WPC کاملا اکسترود شده را با ساختارهای دال درب و چارچوب یکپارچه ایجاد کردند.
این نوآوری به چندین نقطه درد درهای سنتی پرداخته است:
• درهای چوبی جامد: مستعد هجوم موریانه، تغییر شکل مرطوب، کمبود منابع چوبی و هزینه بالا
• درهای رنگ آمیزی ام دی اف: انتشار فرمالدئید، تورم هنگام قرار گرفتن در معرض آب، مراحل پیچیده رنگ آمیزی چند مرحله ای-
• درهای پلاستیکی خالص: فاقد بافت طبیعی چوب، استحکام ساختاری ضعیف است
فرآیند اکستروژن پیوسته دو پیچ-به روش اصلی تولید تبدیل شد: پودر چوب مخلوط، رزین پی وی سی و مواد افزودنی کاربردی به حالت مذاب حرارت داده می‌شوند، سپس از طریق قالب‌های توخالی سفارشی شده درب تحت فشار ثابت اکسترود می‌شوند تا در یک مرحله تکه‌ای-صفحه‌های درب را تشکیل دهند و از اتصال، رنگ‌آمیزی و چسبندگی حذف شوند. این به شدت چرخه تولید را کوتاه کرد و آلودگی VOC را کاهش داد.
3. عمومیت جهانی و بلوغ فنی درهای WPC اکسترود شده (2012–اکنون)
درهای توخالی اکسترود شده WPC با توجه به سیاست های بی طرفی کربن در سراسر جهان و استانداردهای ساختمان سبز به سرعت در سطح جهانی گسترش یافتند. تولیدکنندگان چینی زنجیره‌های صنعتی کاملی را ساختند که ترکیب مواد خام، تجهیزات اکستروژن، لمینیت سطحی و حکاکی عمیق را پوشش می‌داد و به بزرگترین تولیدکننده و صادرکننده درهای WPC اکسترود شده در جهان تبدیل شدند.
ارتقاء فنی مداوم سیستم محصول را غنی تر کرد:
1. فناوری سطح اکستروژن Co{1}: الگوهای دانه واقعی چوب در طول اکستروژن یکپارچه می شوند، بدون نیاز به روکش ثانویه
2. ساختارهای حفره توخالی بهینه شده: تقویت عایق صدا و عایق حرارتی در حالی که عملکرد سبک وزن را حفظ می کند.
3. بهبود فرمول چند عملکردی: افزودن ضد شعله، عوامل ضد باکتری و افزودنی‌های ضد{2}}UV برای انطباق با حمام، ورودی‌های فضای باز و پروژه‌های ساختمانی عمومی
امروزه، درب‌های WPC اکسترود شده جایگزین درب‌های چوب جامد و ام‌دی‌اف سنتی در نوسازی مسکونی، پروژه‌های هتل، مسکن مقرون‌به‌صرفه و سفارش‌های مهندسی در خارج از کشور شده‌اند و از یک ماده جایگزین خاص به یک راه‌حل اصلی درب{0}دوستانه با محیط زیست تبدیل شده‌اند.
نتیجه گیری
درب‌های WPC اکسترود شده یک نوآوری تصادفی در محصول نیستند، بلکه نتیجه دهه‌ها تکرار{0}}فناوری متقابل صنعتی هستند. این ماده که از جستجوی جهانی جایگزین‌های چوبی پایدار و کم تعمیر و نگهداری، شکل‌گرفته از پیشرفت فناوری شکل‌دهی اکستروژن توخالی، و تکمیل زنجیره صنعتی کامل چین، ایجاد شده است، سازگاری با محیط‌زیست، راندمان تولید و عملکرد عملی را متعادل می‌کند، که نشان‌دهنده مسیر توسعه آینده در تولید درب داخلی است.